Série GG – Grenailleuse à tapis de culbutage en caoutchouc

Les grenailleuses à tapis de culbutage en caoutchouc sont conçues pour les applications de nettoyage ou de martelage en petits lots de pièces moulées, forgées, soudées et usinées à chaud ou à froid et qui peuvent résister aux contacts durant le culbutage.

La ceinture de caoutchouc permet un culbutage délicat des pièces (généralement à un rythme lent de 3-5 RPM) permettant d’exposer la totalité des surfaces au jet de sablage.

Elles peuvent être utilisées pour traiter des pièces de formes complexes (ex. ressort, etc.) et de tailles variées. Malgré qu’elles soient généralement utilisées pour le traitement en lot, elles s’intègrent également bien dans les chaînes de production entièrement automatisées avec l’ajout de dispositifs de chargement/déchargement.

L’avantage clé de cet équipement compact est la courte distance entre les roues de projection et les pièces à traiter, ce qui se traduit en un traitement de haute qualité et qui utilise environ 50%-80% moins d’énergie que les autres designs, tels que les grenailleuses à suspension rotative.

Les grenailleuses de Série GG sont des équipements versatiles et qui s’adaptent à une variété de pièces et d’applications. La ceinture de culbutage peut traiter des pièces individuelles ou un petit lot de pièces d’une capacité maximale de 500 l / 2 200 lb.

Principe de fonctionnement

Les pièces sont chargées à l’intérieur de la chambre de grenaillage sur une ceinture de caoutchouc formant un baril encavé.

Au-dessus de la ceinture de caoutchouc se trouve une ou plusieurs roues de projection ir [email protected] de Gostol. Ces roues sont offertes en différentes puissances de moteur variant de 5.5 à 30 kW et sont dotées des dernières technologies en matière de performance et de personnalisation du procédé.

Durant le cycle de sablage, la ceinture de caoutchouc se met en mouvement afin de faire culbuter, tourner et pivoter les pièces (à un rythme lent de 3-5 RPN) afin de les maintenir en culbutage et d’exposer la totalité de leur surface au jet d’abrasif.

Lors du déchargement des pièces, la ceinture de caoutchouc inversa sa rotation afin de faire chuter les pièces fraîchement traitées dans un contenant fourni par le client ou sur un convoyeur.

Dans les chaînes de production entièrement automatisées, les pièces sont chargées par une benne hydraulique conçue spécialement pour l’application du client. Lorsque les pièces sont traitées, elles sont déchargées sur un convoyeur à courroie ou vibrant afin de les acheminer aussitôt vers la prochaine station de travail.

Système de récupération du média

Après chaque usage, le média d’abrasif contaminé est acheminé vers un système de nettoyage automatique par le biais d’une vis sans fin et d’un élévateur à godets.

Le nettoyage d’abrasif se fait en continu, permettant de séparer les particules selon leur taille et d’obtenir un grenaillage optimal et de qualité constante.

Pour les applications rigoureusement contrôlées, un séparateur de particules magnétique et/ou à vibration peut être ajouté au système afin de séparer avec haute précision les particules selon leur conformité au procédé.

Caractéristiques standards

Toutes les grenailleuses sont équipées d’un PLC, d’un écran, d’un minuteur, d’un mode manuel et automatique, d’un démarreur automatique pour les roues de projection, d’un compte d’heures et d’autres fonctions de base.

Les roues de projection et les parois internes de la chambre de grenaillage sont protégées par des boucliers en acier dur au manganèse afin de protéger contre l’usure et d’assurer une longue durée de vie au système.

Options disponibles

Les roues de projection peuvent être munies d’un variateur de fréquence et d’une valve ir [email protected] qui permet de contrôler automatiquement et avec rigueur le débit de média dans les roues.