Série G – Grenailleuse à tapis de culbutage en caoutchouc

Les grenailleuses à tapis de culbutage en acier dur au manganèse sont conçues pour la production de masse de pièces ferreuses et non-ferreuses moulées, forgées, soudées et usinées à chaud ou à froid et qui peuvent résister aux contacts durant le culbutage.

Elles peuvent être utilisées pour traiter des pièces de formes complexes (ex. ressort, etc.) et de tailles variées. Malgré qu’elles soient généralement utilisées pour le traitement en lot, elles s’intègrent également bien dans les chaînes de production entièrement automatisées avec l’ajout de dispositifs de chargement/déchargement.

Les grenailleuses de Série G sont très versatiles et s’adaptent à une variété de pièces et d’applications. Le culbutage permet de traiter un lot de petites pièces d’un maximum de 2 200 lb ou des pièces individuelles d’un maximum de 2 200 l / 10 100 lb.

Les grenailleuses de Série G diffèrent des grenailleuses à tapis de culbutage en caoutchouc de Série GG puisqu’elles sont en mesure de faire culbuter des pièces plus grosses, plus lourdes et permettent de traiter des pièces usinées pouvant endommager un tapis en caoutchouc en raison de leur chaleur intense ou de rebords tranchants, telles que des pièces moulées, traitées à chaud ou sortant d’un four à cuisson.

Principe de fonctionnement

Les pièces sont chargées à l’intérieur de la chambre de grenaillage sur une ceinture d’acier composée d’ailettes en acier dur au manganèse formant un baril encavé.

Au-dessus de la ceinture d’acier se trouve une ou plusieurs roues de projection ir sm@rt de Gostol. Ces roues sont offertes en différentes puissances de moteur variant de 5.5 à 30 kW et sont dotées des dernières technologies en matière de performance et de personnalisation du procédé.

Durant le cycle de sablage, la ceinture d’acier se met en mouvement afin de faire culbuter, tourner et pivoter les pièces (à un rythme lent de 3-5 RPN) afin de les maintenir en culbutage et d’exposer la totalité de leur surface au jet d’abrasif.

Lors du déchargement des pièces, la ceinture d’acier inversa sa rotation afin de faire chuter les pièces fraîchement traitées dans un contenant fourni par le client ou sur un convoyeur.

Dans les chaînes de production entièrement automatisées, les pièces sont chargées par une benne hydraulique conçue spécialement pour l’application du client. Lorsque les pièces sont traitées, elles sont déchargées sur un convoyeur à courroie ou vibrant afin de les acheminer aussitôt vers la prochaine station de travail.

Système de récupération du média

Après chaque usage, le média d’abrasif contaminé est acheminé vers un système de nettoyage automatique par le biais d’une vis sans fin et d’un élévateur à godets.

Le nettoyage d’abrasif se fait en continu, permettant de séparer les particules selon leur taille et d’obtenir un grenaillage optimal et de qualité constante.

Pour les applications rigoureusement contrôlées, un séparateur de particules magnétique et/ou à vibration peut être ajouté au système afin de séparer avec haute précision les particules selon leur conformité au procédé.

Caractéristiques standards

Toutes les grenailleuses sont équipées d’un PLC, d’un écran, d’un minuteur, d’un mode manuel et automatique, d’un démarreur automatique pour les roues de projection, d’un compte d’heures et d’autres fonctions de base.

Les roues de projection et les parois internes de la chambre de grenaillage sont protégées par des boucliers en acier dur au manganèse afin de protéger contre l’usure et d’assurer une longue durée de vie au système.

Options disponibles

Les roues de projection peuvent être munies d’un variateur de fréquence et d’une valve ir sm@rt qui permet de contrôler automatiquement et avec rigueur le débit de média dans les roues.